铝箔复合涂胶的适宜性问题

铝箔涂胶问题我们已经讨论过多次,都是基于无溶剂复合工艺和二合一模式。在三合一模式下,重新从铝箔特性、无溶剂复合和干复工艺特点等方面综合分析,可以让我们得到更完整准确的认知,并消除一些误解。

我们先将结论直接陈述如下,然后分别做简单的解释。

  • 单层铝箔不适合涂胶,在无溶剂工艺中尤其如此。
  •  复合铝箔适合涂胶,可有条件选择。
  •  干复和无溶剂复合铝箔涂胶不是一回事。
  • 三合一对基材排列的选择是更重要的考量。

1. 单层铝箔不适合涂胶,在无溶剂工艺中尤其如此。

铝箔具有刚性大、厚度薄、不耐穿刺、易撕裂等显著特点,不适合长路径走料,不适合非稳态涂胶。

首先,无溶剂涂胶不是一个稳定性很高的状态,存在诸多微小变量。比如:①胶辊会因硬度或工作温度不同而产生不同形变(包括横向压宽不一致、前后凸包等);②铝箔在涂胶过程中整版与胶层接触而无可靠的刚性基准,处于实际的半悬浮状态;③胶层厚度因基材(非铝箔基材)不同而异,即涂胶量须根据复合基材来调整;④同样胶黏剂在工作过程中粘度并不总是一致,而粘度不同,意味着转移过程中胶层与铝箔的撕裂状态或剥离力就不同,等等,这些都时刻影响涂胶过程中铝箔的稳定性。

其次,铝箔经常与印刷基材复合,由于印刷图文的分布和墨层厚度不同,通过铝箔上胶(表面光滑、厚度均匀)来与印刷图文粘合,很容易出现质量缺陷或隐患。

第三,涂布胶辊要经常升抬或下压,难免对铝箔会造成干扰,增加起皱或断裂的风险,而调整或重新穿膜都是一些操作者讨厌的操作。

此外,胶辊或导辊上小尘埃在不经意间就可能会破坏铝箔。

由于这些因素的共同影响,铝箔涂胶即使勉强能工作,也无法稳定和高速。2. 已复合铝箔背面适合涂胶,可有条件选择。

在有支撑条件下即铝箔已经与其它基材复合后,上述问题的影响将明显减小,此时可选择铝箔的另一面涂胶。在待复合基材是光膜的时,可优先选择铝箔涂胶。

当然,如果待复合的是印刷基材,我们仍建议优先对印刷膜涂胶。这样做的最大好处是,通过涂胶过程来填补凹凸不同的印刷版面,使其表面获得均匀的胶层,为实现均匀而可靠的复合创造必要的前提条件。3. 干复和无溶剂复合铝箔涂胶不是一回事。

在干复圈子里有一个常见说法:铝箔涂胶可以提高复合质量。这种说法并不完全正确,至少是有条件的。

干复绝大部分采用雕刻凹印涂布,胶黏剂工作粘度比无溶剂胶黏剂要低很多。在涂胶过程中,基材可以牢靠地与辊面的空白部分接触,胶的转移也相对容易,且总体均匀。涂布过程对基材的干扰比较少,这确实是一个优点。但涂胶基材通过烘道挥发性干燥后,胶层(实际上是均匀分布的胶点)已经基本定型,需要大压力进行强行压合,因此复合基准基材(即与复合钢辊贴靠的基材)的安排就更显重要。此时,让铝箔与钢辊接触,而另一基材(比如PET)与胶辊接触就较为合理,前者(铝箔)紧贴钢辊不移动,后者(PET)可允许适当拉伸或压缩变形。这样做,既增加操作难度,又限制了运行速度。换个角度看,这也是干复和二合一条件下的无奈之举。

而在无溶剂复合和三合一条件下这样做则是有问题的,有可能还是自找麻烦。4. 三合一机型对基材排列的选择更为重要。

有些情况下,人们会谈论铝箔单面涂胶或双面涂胶哪个更好。我们认为,应该先确定机型和复合基准基材,否则这样的讨论几乎没什么实际意义。

几年前,我们创建了一组概念:涂布基材和复合基准基材。现在看来,它们对于分析和理解复合工艺意义重大。

所谓涂布基材是指适合或应优先选来进行涂布的基材。所谓复合基准基材是指适合或应优先排布与复合钢辊贴靠的基材。当然,复合钢辊是我们始终默认的复合基准!

我们反复强调,复合工艺的关键是复合结构,它不仅是复合基材的组合,更重要的是复合基材的排列。换句话说,复合结构是有序的排列!

工艺优化应首先做好这两种基材的比较选择,其次才是涂胶量、复合压力、张力等过程参数的控制。

不论干复还有无溶剂,二合一机型是主导机型,其机器布局和走料路径就只有一种,涂布基材也就是复合基材基材,因此人们并未意识到两者有什么不同。

而在三合一机型中,情况大不相同。根据我们的研究,其机器布局和走料路径灵活多变,存在数十种不同的排列方案,而每一种方案都存在适应性或局限性。因此,涂布基材和复合基准基材的选择就需格外小心,认真对待,尤其是以铝箔复合为目标结构的机型。

  选择PET涂布、让铝箔走短路径并作为复合基准基材,是通泽高位三合一的基本设计思路。所有用户的使用都达到了预期效果,个别用户的最高运行速度更是达到创记录的180~260米/分,充分证明这种设计取得了极大的成功。

高位三合一无溶剂复合机

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